Mit hauseigenem 3D-Drucker zum Erfolg

Von Thomas Sünder / Fotos: OMNIdirekt

Hörgeräte Weber ist ein Traditionsunternehmen in Hamburg, das unter anderem den Alt-Bundeskanzler Helmut Schmidt mit Hörgeräten versorgte. Seit Europa Akustiker Lennart Bandick die Leitung des Geschäfts von seinem Vater übernahm, hat er neueste Technologien eingeführt. Wir sprechen mit ihm über die Herstellung von 3D-gedruckten Otoplastiken. Der Clou ist eine selbst entwickelte IT-Schnittstelle, die alle Arbeitsschritte medizinrechtlich sicher dokumentiert und sie direkt mit Amparex, Asego und Co verknüpft.

Herr Bandick, was hat Sie veranlasst, Otoplastiken selbst herzustellen?

Wir möchten in unserem Betrieb in jeder Hinsicht die qualitativ beste Lösung anbieten. Und das kann man nicht, wenn man die Otoplastikherstellung aus der Hand gibt. Wir beschleifen die Otoplastiken aus unserem Drucker mit der Hand und unsere Druckauflösung ist mit 40 Mikrometer höher als die von vielen Laboren, die in der Regel mit 100 Mikrometer drucken. Die beiden Schritte in Kombination bringen erst die bestmögliche Passform. Das heißt, unsere Otoplastiken entsprechen exakt dem Gehörgang der Kunden, ohne Kompromisse und ohne dass wir sie sehr konisch anfertigen. Das optimiert die Abdichtung. So können wir audiologisch mit besten Bedingungen arbeiten. Der zweite wichtige Grund ist die Zeitersparnis, gerade wenn man einen Kunden mit anatomisch schwierig geformtem Gehörgang hat. Bevor ich so einen Kunden siebenmal einberufen muss, weil ein externes Labor die besonders anspruchsvollen Fälle einfach nicht hinbekommt, mache ich es lieber selbst. Zumal es jedes Mal eine Woche dauert, bis ich die überarbeitete Version vom externen Labor bekomme. Wenn ich es selbst drucke, kann ich einen Kunden im Prinzip direkt am Tag der Abdrucknahme versorgen. Das machen wir aber nur in besonders eiligen Fällen.

Sehen Sie bei externen Laboren noch weitere Probleme, die Ihnen durch die Inhouse-Produktion erspart bleiben?

Wenn ich Sonderwünsche habe, so wie beispielsweise ein trichterförmiges Venting, wird bei Laboren einfach gesagt, das geht nicht. Dann sage ich: Ich weiß, dass das geht, ich kann es euch in der Software zeigen. Dann kommt zur Antwort: Das machen wir nicht. Es ist immer wieder das gleiche: Man ruft bei einem Labor an, und die sagen, das geht nicht. Darauf hatte ich irgendwann keine Lust mehr. Wir setzen jetzt täglich selbst all das um, was angeblich nicht geht.

Aus welchem Material fertigen Sie Ihre Otoplastiken? Eher hart, oder eher weich?

Wir arbeiten sehr viel mit weichem Silikon. Meiner Erfahrung nach kann man damit die allermeisten Hörverluste optimal versorgen. Aber wir setzen auch hartes LPH ein, wo es Sinn ergibt. Der Vorteil von Silikon ist, dass es auch bei Kaubewegungen angenehm bleibt, und man muss es nicht skelettieren, weil die Wandstärke so schön dünn ist. Wir können an kritischen Stellen runtergehen bis auf 0,5 Millimeter. Dadurch ist es so flexibel, dass es jede Bewegung des Gehörgangs mitmacht.

Ich nehme an, die selbst gedruckten Otoplastiken sind vor allen Dingen interessant für HdO- und RIC-Systeme?

Tatsächlich verkaufen wir auch viel mehr IdO-Systeme, seitdem wir selbst drucken. Es kommt zum Beispiel vor, dass ich bei schwierigen Gehörgängen erst Dummys im Drucker herstelle, die Kunden ausprobieren können. Wenn es gut passt, schicke ich diesen Scan als Vorlage zum Hersteller. Vor allem aber ermöglicht uns der 3D-Druck, passgenaue Ohrstücke für das Silk von Signia herzustellen. Vorher haben wir die praktisch gar nicht verkauft, da die akustischen Eigenschaften der herstellereigenen Schirmchen aufgrund der fehlenden Passgenauigkeit nicht unseren Ansprüchen genügten. Steckt man die Geräte allerdings in maßgefertigte Ohrstücke, hat man plötzlich ein maßgefertigtes CIC mit Akku und Handy-Steuerung, das die Kunden schon am nächsten Tag abholen können. Bei Reparaturen kann man den Kunden zur Überbrückung einfach ein Ersatzgerät einsetzen, ohne dass sie auf ihr personalisiertes Ohrstück verzichten müssen. Ein weiterer Vorteil ist, dass wir über die kurze Bohrung in der Folien-Otoplastik in den meisten Fällen okklusionsfrei arbeiten können. Mit welchem IdO ist das schon ohne weiteres umsetzbar? Das ist schon genial.

Fertigen Sie auch Gehörschutz an?

Wir verkaufen viel Schlaf- und Schwimmschutz. Prinzipiell ist auch die Herstellung von Gehörschutz mit akustischen Filtern technisch kein Problem. Allerdings gibt es hier größere bürokratische Hürden, das als Medizinprodukt zu verkaufen, vor allem wenn dieser Gehörschutz beruflich eingesetzt wird. Deshalb lassen wir diese Art von Gehörschutz weiterhin extern anfertigen. Damit sichern wir uns rechtlich ab.

Wie schwierig ist es, ein eigenes Otoplastiklabor aufzubauen?

Man bindet so etwas nicht nebenbei im laufenden Betrieb ein. Wir sind diesen Schritt in der Corona-Zeit gegangen. Zwar hatten wir während der Pandemie eigentlich zu wenig Umsatz für die große Investition, dafür aber die nötige Zeit. Und man darf nicht vergessen: Früher oder später amortisiert sich die Investition. Hat ein 3D-Drucker erst einmal seine Initialkosten erwirtschaftet, erhöht er die Marge bei jeder einzelnen Otoplastik. Das lohnt sich auf Dauer auch finanziell. Wir machen damit mittlerweile einen fünfstelligen Jahresumsatz. Es hat auch den Vorteil, dass man jeden Kunden von heute auf morgen mit richtigen Ohrstücken versorgen kann und keine Kompromisse mehr mit Schirmchen machen muss. Bei uns verlässt kein neu angepasster Kunde ohne maßgefertigte Ohrstücke das Geschäft. Die gute Qualität spricht sich herum und sorgt für Weiterempfehlungen. Ich kann nur jedem empfehlen, der ein eigenes 3D-Drucklabor aufbauen will, diesen Schritt sorgfältig zu planen und nicht zu glauben, man könne das mal eben nebenher machen.

Wie könnte Ihrer Meinung nach für interessierte Betriebe der Weg zum eigenen Labor aussehen?

Ich würde jedem Hörakustiker raten, sich erst mal einen eigenen 3D-Scanner zu kaufen. Das lohnt sich auch dann, wenn man die Otoplastiken extern herstellen lässt. Es ist von großem Vorteil, wenn ich den Scan der Ohrabformung direkt zur Verfügung habe und digital beim Kunden ablegen kann. Man muss die Abformungen nicht aufwendig mit der Post verschicken und spart das Porto. Vor allem aber behält man mit dem Scan die Kompetenz im Haus und kann es sich jederzeit auf dem Bildschirm anschauen, wenn ein Labor sagt, dass es Probleme gibt. Außerdem verlieren digitale Scans nicht im Laufe der Zeit ihre Passgenauigkeit, wie es bei Abdrücken der Fall ist, die man spätestens nach zwei Jahren wegschmeißen muss. Ein digitales Archiv ist zukunftssicher.

Welche Kernkompetenzen muss man sich erarbeiten, wenn man ein hauseigenes Otoplastiklabor aufbauen möchte?

Das sind vor allem zwei Sachen. Einerseits muss man das Modellieren lernen. In vielleicht drei Jahren wird das eine KI übernehmen, aber aktuell muss man sich das noch selbst erarbeiten. Das ist der deutlich umfangreichste und komplexeste Teil bei dem Projekt. Man kann damit schon starten, wenn man noch keinen 3D-Drucker hat. Also einfach mal selbst modellieren, den Entwurf an Otoplastiklabore schicken und so erste Erfahrungen sammeln. Von dort aus ist auch der Schritt, Ohrstücke irgendwann selbst herzustellen, nicht mehr so groß. Das Ausdrucken ist dann eigentlich nicht schwierig. Hier kommt aber das zweite Problem ins Spiel, nämlich wie man die Arbeitsschritte zur fertigen Otoplastik zeitlich in den Arbeitsalltag integriert.

Wie haben Sie dieses Problem gelöst?

Wir arbeiten unsere Azubis sehr gründlich ein. Wenn jemand sich für ein Thema begeistert und sich die Kompetenz erarbeitet, wird das mit Vertrauen und einer verantwortungsvollen Aufgabe belohnt. Die Leitung unseres Labors wird demnächst unsere neue Auszubildende Mia direkt im ersten Lehrjahr übernehmen. Weil das viel mehr Verantwortung ist, als man für gewöhnlich von einem Auszubildenden erwartet, erhält sie dafür das Ausbildungsgehalt vom zweiten Lehrjahr. Es macht ihr Spaß und sie nimmt mir damit viel Arbeit ab, für die mir im Tagesgeschäft die Zeit fehlt. Das ist eine Win-win-Situation.

Wie behalten Sie den Überblick, wenn Sie die Laboraufgaben delegieren?

Wenn man anfangs ein Paar Otoplastiken pro Tag druckt, oder drei pro Woche, ist das kein Problem. Aber mittlerweile produzieren wir 1.000 Otoplastiken pro Jahr. Dann wird das schon eine Herausforderung. Und deshalb haben wir gemeinsam mit Dimitri Felde von Mintcode Solutions unsere eigene IT-Lösung entwickelt. Damit kann ich genau sehen, für welche Kunden etwas in Arbeit ist, bis wann es fertig sein muss und wie der Bearbeitungsstand ist. Eine Otoplastik durchläuft bei uns dreizehn Bearbeitungsschritte. An jedem dieser Schritte wird von der Laborkraft ein Barcode gescannt, so dass ich im System genau sehen kann, wo sich die Otoplastik gerade befindet und in welchem Zustand sie ist. Es ist uns gelungen, unsere selbst entwickelte Software mit Amparex zu verbinden. Wir arbeiten mit einer Cloudlösung. Das hat beispielsweise den Vorteil, dass unsere für das Modelling zuständige Meisteranwärterin Johanna sich auch von Lübeck aus einloggen kann und das Modelling direkt an ihrem Laptop vor Ort umsetzt. Sie macht das auf Minijob-Basis neben ihrem Meisterkurs. Ich kann mir gut vorstellen, dass in Zukunft so auch neue Jobs entstehen und dass mehr Hörakustiker remote arbeiten werden.

Wie lange brauchen Sie, um ein Ohrpassstück zu modellieren?

Am Anfang hat das sehr lange gedauert. Mittlerweile haben wir die Erfahrung und bewährte Voreinstellungen in der Software, so dass ich persönlich für das Modellieren einer Otoplastik vielleicht zwei Minuten brauche. Im besten Fall sollten das mehrere Mitarbeiter im Team beherrschen, damit nicht alles stillsteht, wenn mal jemand gesundheitsbedingt ausfällt. Bei uns können das alle, bis auf die neuesten Mitarbeiterinnen. Unser Ansatz ist, dass die Auszubildenden zuerst das Fräsen lernen, und dann erst das Modellieren. So bekommen sie ein Gespür dafür, wie sich ein Ohrpassstück anfühlt und worauf es am Ende tatsächlich ankommt, wenn man es in den Händen hält.

Wie schaffen Sie die Zeit für eine so fundierte Ausbildung und wie erleben Sie den Fachkräftemangel?

Aufgaben, für die man keine fachliche Ausbildung braucht, delegieren wir an Minijober. Statt die Azubis bloß Kaffee kaufen oder Hörgeräte reinigen zu lassen, kann man sie von Anfang an fachlich einbinden und die wertvolle Arbeitszeit von Fachkräften effektiv nutzen. Man muss auch keine Meisterin oder Meister als Filialleitung einsetzen. Natürlich muss ein Meister anwesend sein. Das heißt aber nicht automatisch, dass diese Person geeignet ist, ein Fachgeschäft zu führen. Es gibt sehr gute Hörakustiker, die vielleicht nicht das beste Organisationstalent haben. Die Aufgaben in einem Betrieb sollten also nach Interessen und Fähigkeiten verteilt werden. Es ist zwar schwierig, gute Fachkräfte zu finden. Aber es ist nicht schwierig, gute Mitarbeiter zu finden. Wir haben insgesamt zehn Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit unterschiedlichen Aufgabenbereichen. Einmal pro Woche kommt beispielsweise Birgit, die dann nichts anderes macht als Krankenkassenabrechnungen. Das ist ihr Ding. Warum soll ich eine Meisterin mit dieser Bürokratie belasten, die gar keine Lust darauf hat?

Krankenkassen sind ein gutes Stichwort. Wie stellen Sie sicher, dass die selbst gefertigten Otoplastiken dem Medizinproduktegesetz entsprechen?

Erst mal muss das System natürlich DSGVO-konform sein. Wir haben es ja mit personenbezogenen Medizindaten zu tun. Das haben wir durch eine sorgfältige Verschlüsselung erreicht. Im Labor selbst ist wichtig zu dokumentieren, welche Arbeitsschritte durchgeführt werden. Das erreichen wir durch den bereits erwähnten Scan an den einzelnen Arbeitsstationen. Damit ist alles zentral im System gespeichert und wir können das auf Knopfdruck gegenüber den Krankenkassen belegen.

Bieten Sie Ihr System auch anderen Hörakustikern an, die gerne ein eigenes Otoplastiklabor aufbauen möchten?

Ja. Wir arbeiten zwar mit Amparex, aber wir können unser System auch mit anderen Systemen verbinden, wie beispielsweise ASEGO.net. Wenn jemand von unserer Erfahrung profitieren und unser System einsetzen möchte, beraten wir gerne.

Herr Bandick, vielen Dank für das Gespräch.