»High-End-Kunststoff für die Otoplastikfertigung«

Von Jan-Fabio La Malfa / Fotos: OMNIdirekt, migohead, Die Hörakustiker Klee & Schmidt

Auf dem EUHA-Kongress 2024 kündigte das Erfurter Otoplastik-Labor migohead Otoplastiken aus einem neuen Werkstoff an: migoNEXT, ein Hochleistungspolymer. Das wollten wir uns genauer anschauen und trafen uns mit den migohead-Gründern Roman Golovkov und Flora Mirzoyan in Köln bei ihren Kunden Gunnar Klee sowie Timo Schmidt, Inhaber von Die Hörakustiker Klee & Schmidt.

Bequem vorlesen lassen:

Herr Klee, Herr Schmidt, Sie haben sich als Akustiker 2018 hier in Köln-Rondorf sowie Köln-Widdersdorf selbständig gemacht und arbeiten seit 2022 mit dem Erfurter Otoplastiklabor migohead zusammen. Wie ist es dazu gekommen?

Klee: Unsere Motivation war und ist es, unseren Kunden die bestmögliche Versorgung zu bieten, die auf ihre individuellen Bedürfnisse abgestimmt ist. Eine Schlüsselrolle spielt dabei die Versorgung mit maßgefertigten Otoplastiken. Im Laufe der Zeit sind wir auf migohead und das Thema Keramik-Otoplastiken gestoßen, was uns neue Perspektiven für innovative Versorgungslösungen eröffnet hat. Das war ein Glücksgriff für uns. Seit dem ersten Geschäftsjahr von migohead kooperieren wir eng und blicken heute auf viele hochwertige, anspruchsvolle und gemeinsam erfolgreich umgesetzte Aufträge zurück. Durch diverse Otoplastikmaterialien und Herstellungsverfahren ist migohead für uns der zuverlässige Partner für individuelle Lösungen von Kunststoff bis High-End-Materialien.

Arbeiten Sie in puncto Otoplastiken ausschließlich mit migohead?

Klee: Nein, wir arbeiten auch mit anderen Laboren. Es kommt immer darauf an, was wir benötigen.

Und wie die Reklamationsquoten aussehen.

Klee: Das war auf jeden Fall ein Thema und der Grund, weshalb wir uns stets weiter nach Laboren umgeschaut haben. Die Zusammenarbeit mit migohead bietet uns nun ganz andere Möglichkeiten. Insgesamt ist das qualitativ ein ganz anderes Niveau, auf dem wir nun arbeiten können.

Herr Golovkov, Frau Mirzoyan, wir wollen heute über migoNEXT sprechen, ein neues Material, das Sie bereits auf der EUHA 2024 vorgestellt haben.

Mirzoyan: Genau, das war unser Pre-Launch. Wir haben diese neuartigen Otoplastiken zum ersten Mal auf der EUHA 2024 angeteasert und seitdem die Fertigung für unterschiedliche Hörsysteme unseren Stammkunden in wenigen Slots ermöglicht. Ende April wurden die Otoplastiken aus Hochleistungspolymer für alle Hörsysteme offiziell gelauncht. Wir etablieren mit diesen Otoplastiken der neuen Generation eine weitere, dritte Produktlinie bei migohead unter dem Namen migoNEXT, neben den Produktlinien migoCERAM für Keramik und migoCLASSIC für Kunststoff und Titan. Unsere crossmediale Kampagne wird nun Schritt für Schritt umgesetzt. Am 1. April haben wir auf der weltweit größten Industriemesse, der HANNOVER MESSE, unsere neueste Entwicklung präsentiert, auf der Start-ups Industrial Stage gepitcht und wurden als winner of the day unter allen Start-ups geehrt. Parallel dazu stellen wir Hochleistungspolymer-Otoplastiken in einem Vortrag auf der Digitalen EUHA Frühjahrstagung vor.

Wie sind Sie auf die Idee gekommen, ein Hochleistungspolymer einzusetzen?

Golovkov: Wir sind mit migohead dem Zeitgeist einen Schritt voraus und entwickeln unser Produktportfolio innovativ immer weiter. Wir spielten schon vor längerer Zeit mit dem Gedanken, einen High-End-Kunststoff in der Otoplastikfertigung einzusetzen, der langlebiger als marktübliche Kunststoffe ist und dabei sehr einfache Nachbearbeitung mit gängigen Fräsern im Fachgeschäft ermöglicht. Wir waren mitten in der Testphase und hatten bereits die ersten richtig guten Testergebnisse, als Gunnar Klee auf uns zukam – auf der Suche nach einer geeigneten Lösung für eine sehr schwierig zu versorgende Kundin. Also dachten wir uns: „Komm, wir probieren jetzt unsere Prototyp-Otoplastiken aus Hochleistungspolymer aus“. Glücklicherweise hat es funktioniert, und danach hat es sich während der weiteren Langzeittests auch bei anderen Hörakustikern und deren Kunden positiv bestätigt.

Was ist unter einem Hochleistungspolymer genau zu verstehen?

Mirzoyan: Wir sprechen hier über einen thermoelastischen, nicht atmungsaktiven Kunststoff, der durch die Anreicherung der organischen Matrix mit anorganischen Füllstoffen eine chemisch resistente, form- und farbbeständige Werkstoffstruktur aufweist. Diese trägt zu einer besonderen Langlebigkeit bei. Zudem zeichnet sich der Werkstoff durch eine hohe Bruchsicherheit sowie Biege- und Zugfestigkeit aus.

Was ist der Unterschied zwischen gängigen Kunststoffen und einem Hochleistungspolymer?

Mirzoyan: Die Kunststoffe bestehen aus einer rein organischen Matrix, die mit Körperflüssigkeiten chemisch interagieren können, was langfristig zur Vergilbung, Versprödung sowie Materialabbau führt. Das Hochleistungspolymer besteht dagegen aus hochvernetzten Ketten mit integrierten anorganischen Füllstoffen, was diesem Material die Strapazierfähigkeit und Langlebigkeit verleiht.

Wir sprechen hier also über ein völlig neues Material, das nun für Otoplastiken zum Einsatz kommt. Braucht es für Hochleistungspolymer-Otoplastiken ein CNC-Fräsverfahren?

Golovkov: Meistens fertigen wir Hochleitungspolymer-Otoplastiken im CNC-Verfahren. Jedoch ist auch ein Druckverfahren unter bestimmten Voraussetzungen möglich. Ähnlich wie bei Keramik-Otoplastiken, die wir im CNC-Fräsverfahren herstellen. Auch Keramik kann mittlerweile 3D gedruckt werden, allerdings ist keramisches Material für 3D-Druckverfahren noch nicht nach der MDR Klasse IIa zertifiziert und somit auch für die Anwendung am Körper nicht zugelassen. Wir verwenden Keramik im 3D-Druckverfahren für Prototyping-Zwecke. Für migohead-Produkte werden ausschließlich Werkstoffe eingesetzt, die nach der MDR Klasse IIa zertifiziert sind – dies betrifft Hochleistungspolymer, Keramik, Titan und alle Kunststoffe in unserem Produktportfolio.

Für welche Anwendungsfälle ist Hochleistunspolymer aus Hörakustiker-Sicht sinnvoll?

Schmidt: migoNEXT Hochleistungspolymer eignet sich gut für Personen mit hochgradigem Hörverlust durch seine präzise Klangübertragung und wenig Absorption sowie auch für Personen mit starker Cerumenbildung, da es hier um ein nicht atmungsaktives Material geht, das nicht so schnell vergilbt. Hochleistungspolymer war unsere einzige Möglichkeit, bei einigen sehr anspruchsvollen Fällen anständig mit einer passenden Otoplastik zu versorgen. Keiner hat etwas produzieren können, das mit irgendeinem Werkstoff machbar gewesen wäre. Mit Hochleistungspolymer haben wir das aber hinbekommen. Das war für uns natürlich eine Erlösung.

Weil es so dünnwandig herzustellen ist?

Schmidt: Korrekt, Wandstärken von bis zu 0,4 mm sind möglich. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass es schlicht und ergreifend elastisch ist. Gerade bei sehr verwinkelten, kleinen, aber auch schmalen Gehörgängen ist das hervorragend.

Kam Ihre Kundin gezielt zu Ihnen?

Klee: Naja, sie kam auf uns zu, da eine ihrer Freundinnen eine kleine Titan-Otoplastik hatte. Entsprechend wollte sie auch eine. Doch der Gehörgang war so eng und empfindlich, dass nichts Hartes möglich war. Domes haben nur starke Hautreizungen verursacht. Silikon wiederum hätte alles nur verstopft. Wir waren wirklich verzweifelt, bis Roman Golovkov uns vor anderthalb Jahren seine Idee vorstellte. Das Hochleitungspolymer war daher die einzige Chance, der Kundin etwas ästhetisch Ansprechendes, audiologisch Sinnvolles und überhaupt Machbares ans Ohr zu setzen. Und ich muss sagen: Es klappte.

Wie viele Kunden haben Sie seither damit schon ausstatten können?

Klee: Um die zehn Kunden.

Schmidt: Immer nur absolute Härtefälle nach Rücksprache, eben da, wo alles andere keine Aussicht auf Erfolg hatte.

Klee: Spannend wird es für mich, wenn wir ein wenig mehr Power brauchen werden. Wir würden dann gerne von der Folie weggehen und versuchen, mit einem durchgängigen Vent zu arbeiten.

Ist so etwas möglich?

Golovkov: Ja, auch das kann man antesten, sowohl im CNC-, als auch DLP-Verfahren, wobei ich beim Druckverfahren mehr Potenzial für Realisierung dieser Formen sehe. (Roman Golovkov reicht die Ohrpassstücke herum)

Klee: Das ist ein übliches Lichtpolymerisat-Ohrpassstück und hier ist ein Hochleitungspolymer-Ohrpassstück. Beide sind gedruckt und beide Hörer sind bereits mit eingesetzt. Bei diesem LP-Ohrpassstück erkennt man, dass bei Einsetzen des Hörers schon etwas abgebrochen ist. Das wird jetzt nicht mehr passieren mit den neuen Hochleistungspolymeren.

Also sollte man das Verfahren an sich auch immer im Hinterstübchen behalten.

Golovkov: Richtig. Oft wird bei der Auswahl von Ohrpassstücken und den dazugehörigen Verfahren ein Vergleich gemacht, der nicht immer die relevanten Unterschiede berücksichtigt. Hier ist es wichtig, ein fundiertes Verständnis der Werkstoffkunde zu haben. Durch meine Tätigkeit als Lehrbeauftragter in Werkstoffkunde und Prothetik an der Handwerkskammer Erfurt hatte ich die Gelegenheit, dieses Wissen über einen Zeitraum von zehn Jahren an die zukünftigen Zahntechnikmeister weiterzugeben.

Sie kommen aus dem Dentalbereich?

Golokov: Genau, ich habe einen Meister in Zahntechnik. Derzeit bin ich in der Meisterprüfungskommission der HWK Erfurt tätig. Zusätzlich pflege ich weltweit Kontakte zu Chemikern, die sich mit den Molekularstrukturen von Werkstoffen befassen und diese weiterentwickeln. Der Austausch mit ihnen und der Einblick in diese Thematik verdeutlichen schnell, wie entscheidend diese Strukturen für die praktische Anwendung sind.

Von welchen Faktoren ist die Wahl des Verfahrens abhängig?

Golovkov: Zum einen von der Anatomie, die bei einem Kunden vorliegt, in Abhängigkeit vom Leistungsverlust. Wenn ich keine Möglichkeit sehe, eine schwierige Anatomie im CNC-Verfahren umzusetzen, was für mich das Non-plus-ultra-Herstellungsverfahren ist, dann erst entscheide ich mich für ein 3D-Druckverfahren. Wir sprechen also stets über Alternativen, um überhaupt eine passende Otoplastik für einen Kunden zu realisieren.

Mirzoyan: Bei migohead sprechen wir häufig über Hochleistungsmaterialien, da wir ausschließlich Werkstoffe mit herausragender Performance verwenden. Als Premiumlabor bieten wir eine hohe Leistungsfähigkeit. Je nach Material kommen unterschiedliche Fertigungstechniken zum Einsatz, die in Kombination mit unserer Fachexpertise zu einem optimalen Ergebnis führen. Dies lässt sich gut mit einer Spiegelreflexkamera vergleichen: Nicht jeder, der eine professionelle Kamera besitzt, erzielt automatisch auch hochwertige Ergebnisse. Es geht hier um mehr als nur die Technik und das Fertigungsverfahren. Entscheidend sind ein tiefgehendes technisches Verständnis, ein anderes Modelling-Mindset sowie Fachkenntnisse in Bereichen wie Chemie, Physik, Anatomie und Hörakustik – und natürlich auch individuell entwickelte Rezepturen.

Golovkov: Derzeit komplettieren wir unser Portfolio mit einer Modelling-Dienstleistung für Hörakustiker mit eigener In-house-Otoplastikfertigung. Wir bieten das professionelle Modellieren der Otoplastiken als STL-Datei an sowie die Fertigung der Otoplastiken ohne Finish für die eigenständige Nachbereitung im Fachgeschäft. Somit können bestimmte Schritte der Otoplastikfertigung und der Wertschöpfungskette im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit an uns ausgelagert werden.

Wie gehen Sie bei Klee & Schmidt im Hinblick auf das Modelling vor?

Klee: Wir folgen da immer der Laborempfehlung, sind aber mittlerweile auch in der Lage, selbst zu modellieren. Wir arbeiten zunächst mit dem Otoscan, um die Möglichkeit zu besitzen, die digitale Abformung im Secret-Ear-Designer nachzuarbeiten. Ein Grund, warum wir so gern mit migohead zusammenarbeiten, ist der direkte Draht zu den Inhabern. Und das ist auch wiederum der Grund, warum die Kunden zu uns kommen. Unsere Kunden haben die Personen vor sich stehen, denen sie zu 100 Prozent vertrauen können. Wir haben klare Vorstellungen davon, welche Otoplastiken wir an unsere Kunden weiterreichen wollen, und das kann migohead uns auch garantieren.

Mirzoyan: Innovationsoffene Hörakustikmeister wie Timo Schmidt und Gunnar Klee wissen wir sehr an unserer Seite zu schätzen. Es ist eine bereichernde Partnerschaft auf Augenhöhe. Solche Partner gehen mit uns neue Wege und fungieren als Treiber innovativer Entwicklungen. Das wertvolle Feedback von Hörakustikern ist für uns der effektivste Weg, um die Qualität und den Mehrwert unserer Lösungen zu bestätigen.

Wie überzeugen Sie die Kunden, sich für einen bestimmten Werkstoff zu entscheiden?

Schmidt: Das ist der entscheidende Punkt. Die Überzeugungskraft kommt nur dann, wenn man selbst von dem Werkstoff überzeugt ist und sich voll hinter ihm stellt. Dafür ist jedoch Fachkompetenz erforderlich, die wir täglich an unsere Kunden weitergeben. Anstatt einfach zu sagen, ‚Es gibt auch ein anderes Material‘, bin ich überzeugt, dass der Kunde mir nur dann vertraut, wenn ich ihm die konkreten Gründe darlege, warum er später eine klare Verbesserung erfahren wird – sei es aus Material- oder Technikgründen. Denn letztlich überzeugen wir die Kunden durch das Gefühl, das sie im und am Ohr haben. Nur dann sind sie auch bereit, einen höheren Preis zu zahlen.

Wie viel Rückmeldung haben Sie kundenseitig erhalten?

Klee: Die Kunden, die wir mit dem Prototypen versorgen konnten, waren hellauf begeistert. Wir überlegten sogar, mit ihnen in die Werbung zu gehen. Aber ich muss dazu sagen, dass migoNEXT Hochleistungspolymer zu dem Zeitpunkt noch nicht offiziell auf dem Markt eingeführt worden war. Was hatten Sie mir damals noch mit auf dem Weg gegeben, Herr Golovkov?

Golovkov: Es bitte nicht vorher zu laut durch den Markt zu tragen.

Meine Herren, Frau Mirzoyan, vielen Dank für das Gespräch.