»Zeit, die andere nicht haben«

Von Jan-Fabio La Malfa / Fotos: OMNIdirekt

2019 stand der Hörakustikmeister Deniz Tüter aus Bremen Walle vor unserer Tür. Er wollte ein 3D-Drucksystem in sein Geschäft audio.hansa integrieren. Wir haben ihn auf seiner Reise dahin begleitet. Was hat ihm das gebracht? Sechs Jahre später ziehen wir Bilanz.

Bequem vorlesen lassen:

Herr Tüter, Deniz, eine verrückte Idee damals, oder?

Deniz Tüter: Ja, der Drucker. Wahnsinn, wie die Zeit vergeht.

Erklär noch einmal, warum wolltest du überhaupt einen 3D-Drucker haben?

Deniz Tüter: Vielleicht sollte man damit beginnen, dass ich prinzipiell zu denjenigen gehöre, die eine Affinität zur Laborarbeit besitzen. Bereits als Angestellter hatte ich ein eigenes kleines Labor in meinem alten Kinderzimmer aufgebaut und für meinen damaligen Chef Otoplastiken gefräst, damals noch auf klassische Weise. Ich hatte also schon immer auch ein Labor. Mit dem Umzug in das heutige Geschäft kam allerdings die Überlegung auf, das noch weiterzutreiben.

Heißt?

Deniz Tüter: Dass wir damals mit der Einrichtung des Labors erst einmal abwarteten und zu Beginn eine Zeit lang bestellt haben. Nach einer Weile hat das für uns aber nicht mehr hingehauen. Weder war ich mit der Qualität der Otoplastiken zufrieden noch mit den Lieferzeiten. Jeder dritte Anruf, aus welchem Labor auch immer, erklärte mir, dass irgendetwas nicht geht oder nicht passt. Das hat uns gewundert, weil wir auf traditionelle Weise mit Drucktopf, Fräsen und allem nie diese Probleme hatten.

Was dazu führte, dass Du und deine Schwester Zehra die Versorgungen nur mit Verzögerung abschließen konntet.

Deniz Tüter: Genau, unabhängig davon, dass die Otoplastik stets ein Qualitätsmerkmal für unseren Betrieb war, wollten wir nicht mehr akzeptieren, so lange auf ein Ohrpassstück warten zu müssen. Folglich kam die Überlegung auf, entweder wieder ein traditionell arbeitendes Labor aufzubauen – was in meinen Augen keinen Sinn mehr machte – oder ein Labor mit 3D-Druckverfahren anzugehen.

Die Überlegung entstand durch Gespräche auf einem Oticon Symposium mit meinem Kollegen Dennis Kraus.

Deniz Tüter: Richtig, ich kenne Dennis Kraus über das Oticon Symposium. Irgendwann sprach ich ihn wegen der 3D-Druck-Beiträge an, die man schon damals bei Euch an alter Wirkungsstätte lesen konnte. Ich wollte wissen, ob er nicht jemanden kennt, der mir erklären kann, wie ein solches Verfahren funktioniert. Ich hatte ja keine Ahnung von den Abläufen. So kamen wir beide dann in Kontakt.

Was dazu führte, dass Du deinen Laden für eine komplette Woche schließen musstest, um dich bei mir in Baden-Württemberg schulen zu lassen.

Deniz Tüter: Richtig, über deine Ansage habe ich damals nicht schlecht gestaunt. Aber deiner Aufforderung, den Laden zu schließen, sind wir gefolgt und haben versucht, uns dort die verschiedenen Bereiche und Skills, die man für einen guten 3D-Druck braucht, anzueignen. So kam die Verbindung zu Jochen Wied, seiner audiomanufaktur sowie zu Detax.

Wie hat das damals gewirkt, als Ihr beide erstmals eine 3D-Maus in der Hand hattet?

Deniz Tüter: Sehr, sehr ungewohnt und komplex. Im ersten Moment habe ich gedacht, das schaffe ich nie. Ich weiß noch, wie wir bei Anja Wildmann in der audiomanufaktur waren und sie uns das alles mal gezeigt hat. Bis man das räumliche Gefühl dafür aufgebaut hat, in Verbindung mit der Handkoordination und den zwei Mäusen – damit umzugehen, das dauerte.

Zehra Tüter: Bei mir war das nicht anders. Auch ich merkte, dass das gar nicht so einfach zu designen ist, und dass es im Grunde nicht ums Drucken geht. Als Anja Wildmann sagte, dass sie eine normale Otoplastik in zwei bis drei Minuten macht, habe ich gestaunt. Mein Bruder und ich haben uns über eine halbe Stunde abgemüht, um am Ende Otoplastiken zu haben, die gar nicht schön aussahen.

Mittlerweile ist es aber besser geworden.

Deniz Tüter: (beide lachen) Deutlich. Wir schaffen es tatsächlich, auch eine 1A HdO-Otoplastik in einer akzeptablen Zeit zu designen.

Aber das Modelling zu erlernen, das kostete Zeit …

Deniz Tüter: Das macht man nicht eben schnell nebenbei. Vor allem der Prozess dahinter muss wohl überlegt sein. Irgendwann kommt dann auch die Routine. Wir designen heute relativ schnell, wenn das Ohr einfach ist. Aber hat jemand einen komplizierten Gehörgang, dann sitzen auch wir davor. Das ist dann die Situation, in der wir uns beratschlagen, wie die Otoplastik gebaut werden könnte. Das ist Zeit, die andere nicht haben. Wenn wir hingegen über ein Standardohr reden, dann kriegen wir das mit unseren Routinen heute relativ schnell hin.

War Dir das bewusst, als ich Dich in Bremen das erste Mal traf, um das Projekt zu besprechen?

Deniz Tüter: Nein. Ich dachte, ich kaufe einen Drucker, schließe ihn an und fang an zu arbeiten. Das war meine kindliche Vorstellung. Deine Vorwarnungen habe ich aber noch deutlich im Kopf. Beginnend über deinen Vortrag, was nicht alles bei den Materialien zu beachten ist. Etwas, worüber ich zuvor gar nicht nachdachte. Ich dachte, man bestellt irgendwas und dann klappt das schon. Dass allein in dem Punkt so extreme Unterschiede existieren, war mir nicht klar. Das ist schon ein sehr wichtiger Faktor. Ob wir nun über Längenwellen sprechen oder anderes, man muss sich schon mit der Thematik auseinandersetzen wollen, will man ein entsprechendes Ergebnis.

Man braucht also Zeit.

Deniz Tüter: Ja, damals noch mehr als heute. Es gab ja kaum Anhaltspunkte in der Branche, an wen man sich wenden kann.

Da damals, soweit wir wussten, erst drei inhabergeführte Betriebe in Deutschland 3D-Druck eingeführt hatten … Deswegen ehrlich geantwortet: Wie lange hat es gedauert, den Prozess im Geschäft aufzubauen?

Deniz Tüter: Ich denke, ein halbes Jahr muss man rechnen, um tatsächlich ein Gespür zu erhalten, mit welchem Drucker und welchen Materialen man überhaupt arbeiten will. Natürlich spielt auch die Software eine große Rolle. Bis man ein Modelling-Programm einigermaßen beherrscht, dauert es ebenso. Zu behaupten, ich könnte heute zu 100 Prozent Cyfex, wäre eine Anmaßung. Obwohl ich täglich damit arbeite, bin ich vielleicht zu 50 Prozent in der Materie. Aber das ist gleichzeitig das Schöne. Man kann sich so in diesem Thema vertiefen und lernt immer wieder etwas Neues dazu. Was zum Beispiel dauert, ist das Setzen der Supports. Da tapp ich bis heute ein wenig im Dunkeln. Gerade hier würde ich mir von den Herstellern wünschen, mehr an die Hand genommen zu werden. Klar, kann man anrufen und Fragen stellen. Dennoch fehlt mir da noch ein wenig die Unterstützung.

Und wenn wir über Routine sprechen?

Deniz Tüter: Eben das ist der Punkt. Richtig, Routine, würde ich sagen, hat man frühestens nach etwa eineinhalb Jahren – und fehlerfrei bin ich bis heute nicht. Manchmal gibt es immer noch Otoplastiken, die aus irgendwelchen Gründen nicht funktionieren und bei denen wir tatsächlich keine Erklärung finden. Auch finden sich Tage, an denen man drei oder vier Anläufe braucht, bis gewisse Dinge funktionieren. Meist sind es nur minimale Stellschrauben, an denen man drehen muss.

Zehra, Du warst immer diejenige, die alles zur Post bringen und Bestellformulare ausfüllen durfte. Wie viel Zeit hat das gekostet?

Zehra Tüter: Kaum, die Post ist gegenüber. Aber die Post streikt ja auch, und es gehen Dinge verloren, der Abdruck verändert sich durch den Transport. Das hat unterm Strich schon Zeit gekostet.

Würdest Du sagen, dass Du heute weniger Zeit aufwendest?

Zehra Tüter: Auf jeden Fall. Auch macht der Job heute mehr Spaß. Alles ist digitaler, einfacher, schneller. Man hat ein besseres Gefühl und ist näher an der Fertigung.

Deniz Tüter: Vor allem ist man näher am Kunden. Man ist näher am Ohr und beschäftigt sich auch mit ganz anderen Themen. Am Ende des Tages definitiv. Spitz gesagt, man spart deutlich Zeit.

Gewiss werden Kunden Reaktionen darauf zeigen.

Deniz Tüter: Die sind durchweg positiv. Gut, wir reiten auch viel auf dem Thema herum. Das ist uns aber wichtig, da es zeigen soll, was wir machen, worin der Unterschied zum Wettbewerb besteht und was sie als Kunden diesbezüglich machen können. Dass die Otoplastik ein so wichtiger Bestandteil ist, ist den meisten gar nicht bewusst. Für viele Kunden sind das zwei Zentimeter Plastik, die zum einem Hörsystem dazugehören. Aber wie die Prozesse hintendran sind, das versteht der Kunde nicht. Wir erläutern und veranschaulichen es. Wir nehmen die Kunden mit ins Labor, um zu zeigen, welche Wertigkeit, welcher Zeitaufwand und welches Qualitätsbewusstsein hinter dem Produkt stecken, und das versuchen wir zu leben. Das kommt sehr an.

Bedeutet es auch, dass danach eine andere Kundenbindung entsteht?

Deniz Tüter: Natürlich, der Erklärungsbedarf wird aber dennoch nie aufhören. Klar kann man auch eine Otoplastik aus einem Labor erklären. Was aber aus der eigenen Schmiede kommt, wird vom Kunden noch einmal anders bewertet. Im Vergleich zu früher ist das etwas anderes. Wenn man dem Kunden erläutert, was alles dahintersteckt, dann kriegen die Kunden auf einmal große Augen und verstehen auch den Wert und den Preis, der damit verbunden ist.

Welche Vorteile siehst Du außerdem?

Deniz Tüter: Wir sind viel schneller geworden. Wenn es sein muss, kann ich in 24 Stunden eine Otoplastik drucken und einen Kunden komplett versorgen. Das machen wir nicht immer. Aber dass Kunden uns kurzfristig aufsuchen und aus irgendwelchen Gründen eine neue Otoplastik für den nächsten Tag benötigen, kommt immer wieder vor.

Wie hat sich die Reklamationsquote entwickelt?

Deniz Tüter: Sehr gering, tatsächlich. Im Bereich HdO-Otoplastiken fast null, bei den RiC-Otoplastiken kann das immer mal wieder vorkommen. Allerdings deutlich weniger als über ein Fremdlabor.

Du wirst aber dennoch ab und an in einem Fremdlabor bestellen. Hat sich da die Reklamationsquote verändert?

Deniz Tüter: Wenn man sieht, dass wir wenig bestellen, dann ist die immer noch relativ hoch. Wobei man aber da sagen muss, dass wir diese dann auch nicht selbst modellieren.

Ich höre in Geschäften oft das Argument, dass sich 3D-Druck kaum in ein kleines Geschäft integrieren lässt. Würdet Ihr dem zustimmen?

Zehra Tüter: Ich denke, es ist sogar ein Vorteil, dass wir nur zu zweit sind. Wir können uns so einfacher sowie schneller koordinieren und haben auch weniger Fragen und Leute, die an der Otoplastik arbeiten.

Deniz Tüter: Das teilen wir uns tatsächlich auch auf und wir gehen auch nicht schematisch vor, in dem wir morgens designen und abends drucken, sondern – wir haben alles probiert – der Prozess ist bei uns im Arbeitsalltag integriert.

Entsprechend werdet Ihr kaum die Zeit für die Erstellung messen.

Deniz Tüter: Nein. Wir haben alles überlegt. Montags designen wir, Dienstags drucken wir, Mittwoch finishen wir. Das hat alles nicht funktioniert. Bei uns ist das alles zu einem fließenden Prozess geworden, um den sich derjenige kümmert, der gerade Kapazitäten frei hat. Einer designt, der andere druckt mal eben. Das ist für uns im Moment die beste Lösung. Klar, hängt alles immer von der Betriebsgröße ab, und ich kann mich noch entsinnen, wie lange wir zwei alleine über diesen Punkt gesprochen haben.

Da sind wir bei der Kalkulation, die oft als Argumentation angebracht wird. Inwiefern misst Du das?

Deniz Tüter: Jede Sekunde umzurechnen, bringt gar nichts. Am Ende zählt für uns das Produkt, die Qualität und das Know-how, das wir anbieten. Ich denke, wir sind nach wie vor die Einzigen, die in der Gegend ein eigenes Labor haben. Am Ende spielt der Faktor Zeit nur eine Nebenrolle. Für uns zählt die fertige Otoplastik, die passgenau sitzt. Und eins darfst Du dabei nicht vergessen: Wenn der Kunde nach zwei Jahren eine neue Otoplastik möchte, dann kostet uns die einen Klick.

Würdest Du empfehlen, alles selbst zu machen? Ist das möglich?

Deniz Tüter: Eine komplette Produktpalette aufzubauen, davon würde ich abraten. Ich würde mich auf die Basics konzentrieren. Auf die HdO-Otoplastiken, die man – sofern die Routine da ist – schnell hinbekommt, und auf die RiC-Otoplastiken, die man mit ein wenig Routine relativ schnell hinbekommt. Sondergeschichten, wie Titan, Keramik oder Thermo, das macht keinen Sinn.

Inwiefern hat sich die Anschaffung nach sechs Jahren amortisiert?

Deniz Tüter: Ich denke, wir hatten nach zwei Jahren den Drucker bezahlt. Betriebswirtschaftlich hat sich das also ausgezahlt.

Ich halte fest, was ich bereits vor sechs Jahren sagte: Zentral ist, den Prozess im Auge zu behalten. Ob ich nun in einem Labor bestelle oder auch nicht.

Deniz Tüter: Richtig, und da braucht man, das würde ich mir heute immer noch wünschen, Leute, die interessierte Menschen an die Hand nehmen. Ansätze hierfür kommen so langsam. Das Problem, das ich damals hatte, existiert meiner Meinung nach wie vor. Eine Vorstellung als Akustiker zu entwickeln, wo und wie gehe ich das Thema an, um an mein Produkt zu kommen. Aber es ist immer noch nicht so richtig in den Köpfen angekommen.

Lieber Deniz, liebe Zehra, wir danken für das Gespräch.